[디지털데일리 권하영기자] 제조 분야는 전통적으로 클라우드 도입이 더디게 이뤄진 영역 중 하나다. 실제 제조 현장과 설비 시스템간 레이턴시(지연시간)를 최소화하고 안정적으로 서비스를 구현해야 하는 도전과제가 있기 때문이다.

LG화학은 지난 16일 아마존웹서비스(AWS)가 서울 코엑스 컨벤션센터에서 개최한 ‘AWS 서밋 서울 2024’에서 AWS 클라우드 도입을 통해 생산관리시스템(MES)을 혁신한 사례를 소개했다.

신동현 LG화학 업무혁신생산정보 담당은 “LG화학은 석유화학과 전지소재, 생명과학 부문을 운영하고 있고, 특히 전지소재 그중에서도 분리막 사업의 경우, 국내 공장뿐만 아니라 폴란드·헝가리 공장에서도 생산하고 있고 미국 공장도 예정돼 있어 점점 더 글로벌화된 탓에 전체 투자비 관점에서 IT 효율화라는 미션이 있었다”고 설명했다.

실제 제조 현장의 생산 프로세스를 실시간 모니터링하고 제어하는 소프트웨어(SW) 기반 시스템인 MES의 경우, 미션 크리티컬한 부분이 존재한다. 신규 공장 구축시 설비와 서버를 셋업할 때 조금만 삐끗하면 일정에 못 맞추기 때문에 시간 압박이 존재하고, 또 LG화학의 경우 여러 글로벌 사이트에서 로컬 운영 인력들이 존재하기 때문에 안정적인 서비스가 가능한지 어려움도 있다.

신 담당은 “MES를 구축하면 MES의 데이터를 활용한 이상 감지나 여러 인공지능(AI) 기반 디지털전환(DX) 솔루션을 활용한 고도화된 기술들을 이용해 비즈니스 지원을 현업에서 원하는데, 매번 글로벌 사이트들로 가서 서포트하기도 쉽지 않다”고 지적했다.

이는 LG화학이 MES에 클라우드를 도입하게 된 배경이었다. 그는 “사실 저항도 만만치 않았다”며 “MES를 오래 운영하고 구축해온 사람들 입장에선 MES를 클라우드로 한다는 것에 상당한 거부감이 있었고, 실시간 설비 데이터들을 받아 이슈를 디렉팅하고 모니터링해야 하는 관점에서 과연 클라우드가 그렇게 해줄 수 있을까, 레이턴시 문제는 발생하지 않을까 우려가 컸다”고 전했다.

실제 분리막 공정을 보면, 혼합 분산을 통해 코팅액을 만드는 슬러리 공정이 있다. 코팅액이 분리막 원단에 보호막이 돼 제품으로서 완성되는 것이다. 이렇게 완성된 제품들은 다시 슬리팅 공정에 가서 고객이 원하는 길이와 크기에 맞춰 잘라 최종 제조물로서 완성이 되는 형태다. 이러한 공정들은 매우 빠른 시간으로 진행된다.

신 담당은 “이 가운데 우리가 모든 공정에 대한 실적 관리를 설비 데이터를 갖고 자동으로 진행돼야 하는 상황에서 과연 실시간으로 실물과 정보의 일체화가 이뤄질 수 있을까, 데이터 유실 문제는 없을까, 설비 데이터를 적시에 받아 모니터링 및 이상 감지를 할 수 있을까 관점에서 고민이 많았다”며 “하지만 기술검증(PoC)을 포함한 우여곡절 끝에 이것이 가능하다는 것을 확신했고, 이를 통해 우리가 AWS 클라우드를 통해서도 MES를 할 수 있겠다는 믿음으로 프로젝트를 수행했다”고 설명했다.

신 담당은 “우리는 실제 분리막 공장에 클라우드를 적용해 활용하고 있으며, 현업에선 데이터 처리나 데이터 모니터링 등 여러 측면에서 전혀 이슈가 없음을 확인했다”며 “이제 남은 것은 공정 모니터링을 위한 플랜트 인포메이션 시스템이라든지 레시피 매니지먼트, 그리고 이상 감지를 위한 다양한 컨트리뷰션 솔루션 도입을 준비하고 있다”고 밝혔다.

이어 “이는 각각 솔루션만 들어가는 게 아니라 이 솔루션들이 제대로 적용되기 위해 AI DX 기술이 적용돼 같이 돌아가야 한다”며 “그런 부분에서 우리는 클라우드 환경에서 보다 용이하게 할 수 있다는 확신을 갖게 됐고, LG화학이 한단계 더 진일보해 디지털라이즈화될 수 있다는 믿음을 얻게 됐다”고 말했다.

실제 AWS 도입을 도운 LG CNS의 박세원 클라우드사업부 책임은 “기술적 관점에서 보면 프론트엔드에서 실제 설비에 접근해 데이터를 가져오는 방식으로 수집해 백엔드로 전달하는 구조고, 공정과 제조물에 대한 특성을 더해 두 가지 형태로 두 차례에 걸친 PoC를 했다”며 “고객은 기존과 동일하게 AWS의 매니지먼트 콘솔을 통해 자원의 생성·변경·삭제 등 일관된 경험으로 업무를 보다 친숙하게 진행할 수 있다”고 설명했다.

박 책임은 “본 사례는 LG그룹이 향후 제조 영역에서 클라우드 적용을 확대할 수 있는 가능성의 시작으로 여겨지고 있다”며 “이것이 가능했던 것은 업무 응용과 인프라의 긴밀한 협력 하에 업무 분석 및 수 차례에 걸쳐 진행된 PoC로 검증하고 확신을 얻는 과정이 있었기 때문이며, ‘와이낫(Why not) 클라우드’라는 LG화학의 강력한 의지와 스폰서십이 뒷받침됐기 때문”이라고 강조했다.